Soufflage - Import export

L’injection soufflage est utilisée pour la réalisation de corps creux : flacons,bouteilles,… en matières thermoplastiques. Une préforme injectée est ensuite plaquée par jet d’air comprimé contre les parois d’un moule puis refroidie. Nous disposons de plusieurs types de machines qui nous permettent de répondre à des demandes sur des flacons soit : En matières translucides comme les PP/PEBD/PEHD En matières hautement transparentes comme les COP/PET/CO-PET. Nous avons la possibilité de répondre à des demandes de flacons allant de 5ml à 100 ml pour le moment mais nous sommes en train d’étendre de notre gamme avec nos partenaires.

Les peignes de soufflage PS 1200 produisent un jet plat, pour un soufflage puissant et précis, tout en offrant une réduction de la consommation d'air comprimé. Ces peignes de soufflage offrent un niveau sonore très bas, avec une réduction d'environ 50% du bruit audible par l'homme, par rapport aux autres types de buses de soufflage industrielles. Le matériau standard est de l'ABS qui résiste aux chocs et aux coups. EXEMPLES D'APPLICATION Opérations de Nettoyage, Séchage, Refroidissement, Déplacement de produits par souffle d'air, Levage, Etc.

Connu pour sa flexibilité. L’isolation soufflée permet d’isoler les endroits inaccessibles comme les combles perdus. Le principe de l’isolation soufflée est simple. Un professionnel répand l’isolant sur la partie à isoler à l’aide d’un tuyau relié à une cardeuse souffleuse. Cet isolant utilise de la laine de verre. Une fois une bonne couche de soufflage projetée, elle permettra ainsi de supprimer les ponts thermiques et d’assurer le confort des occupants du logement. Cette méthode de l’isolation par soufflage est efficace et rapide.

Nos équipes vous accompagnent pour vos projets spécifiques en petites et grandes séries. Exemples : sac antistatique pour fût, sachet de transport d’Airbag, transformation de gaine en sac…

Nos sites produisent une fabrication à façon pour tous vos projets : Formes : housse, sache à soufflet, sac à fond rond, etc. Épaisseur : à partir de 50 microns • Quantité : de 1000 à plusieurs millions d’unités Matières : PEBD, EVA, PVC Plusieurs coloris disponibles Fort de 50 ans d’expérience, nos solutions d’emballage plastique s’appliquent aujourd’hui à différents domaines : agroalimentaire, industriel, cosmétique, automobile, BTP, armement, nucléaire.

Nos équipes vous accompagnent dans vos projets d’emballage corps creux d’une contenance de 100 millilitres à 12 litres, quelque soit le domaine d’application, pour des quantités de quelques milliers à plusieurs millions d’exemplaires. Quelques exemples : flacon de miel avec remplissage à chaud, flacon de liquide vaisselle, bidons lave-glace…

Nos sites produisent vos corps creux par soufflage en cycle froid en PET (polyéthylène téréphtalate) pour tous vos projets : Formes : flacon, bouteille, bidon, jerrican, etc. Contenance : de 100 millilitres à 12 litres • Quantité : de 10 à plusieurs millions d’unités Matières : PET Coloris sur demande Fort de 50 ans d’expérience en emballage plastique, nos solutions s’appliquent aujourd’hui à différents domaines : alimentaire, médical, pétrolier, produits d’entretien, cosmétique.

Nous fabriquons pour nos clients de la pétrochimie, des contenants pour des lubrifiants moteur, de l’Adblue ou encore du lave-glace, etc…

Nous fabriquons pour nos clients de la détergence, des contenants accueillant de la javel, de l’eau déminéralisée, du gel hydroalcoolique, du produit vaisselle, du nettoyant multi usage, de la lessive, etc..

Nous fabriquons pour nos clients de l’agroalimentaire, des contenants accueillant du lait et ses dérivés, des huiles végétales ou encore des sauces, etc…

Nos équipes vous accompagnent dans vos projets d’emballage corps creux d’une contenance allant de 100 millilitres à 25 litres, quelque soit le domaine d’application, pour des quantités de quelques milliers à plusieurs millions d’exemplaires. Quelques exemples : briquette eutectique, bidon Adblue, pot de prélèvement, pièce technique pour le loisir…

Nos sites de production produisent vos emballages corps creux par extrusion soufflage en PEHD (polyéthylène haute densité) monocouche ou tricouches et en PP (polypropylène) multicouches. Formes : flacon, bouteille, bidon, jerrican, etc Contenance : de 120 millilitres à 25 litres Quantité : de 1000 à plusieurs millions d’unités Matières : PEHD, PP Plusieurs coloris disponibles Fort de 50 ans d’expérience en emballage plastique, nos solutions s’appliquent aujourd’hui à différents domaines : alimentaire, chimie, détergence, médical, pétrolier.

Nous fabriquons pour nos clients de l’hygiène et de la beauté, des contenants recevant des shampoings, gels douche, savons, parfums, etc…

STAF propose une large gamme d’évaporateurs ayant des caractéristiques (puissance, pression disponible, surface d’échange liée à l’hygrométrie ..etc…) propres adaptées à chaque type d’application de congélation, de réfrigération positive ou de climatisation. Notre bureau d’interne veille à sélectionner avec précision l’évaporateur le plus adapté aux besoins spécifiques de chaque projet.

Buse longue portée. - Débits admissibles de 50 m3/h à 1750 m3/h. - Fabriqué en polyamide. - Température maximale de travail de 70 ºC. - Inclinaison à 45 ° et rotation à 360 °. - Fourniture en boîtes de 10 unités avec tous les éléments de fixation.

QR (Réservoirs de contre-soufflage) Pour pompes à vide P3010. Contre-soufflage par la réutilisation d'air comprimé accumulé dans des réservoirs. Ouvertures/Fermetures synchronisées avec la P3010. Proposés en trois tailles, en fonction du volume du système.

Les cabines de soufflage Guyson permettent de souffler en toute sécurité, poussières, saletés, poudres, dépôts de carbone et débris dans une enceinte fermée. Si l'emploi de l'air comprimé pour se débarrasser des copeaux, de la poussière, de la saleté, des poudres ou encore des résidus huileux est monnaie courante, ce n'est pas néanmoins une opération anodine et sans danger. Les particules ou les copeaux peuvent être projetés à grande vitesse par l'air comprimé dans les yeux de l'opérateur ou de son voisin. L'air comprimé peut également causer des blessures s'il est utilisé proche de la peau comme pour nettoyer un vêtement poussiéreux ou par amusement. Mais il existe également des risques d'explosion si l'on souffle des poussières inflammables. Souffler des particules toxiques à l'air libre est bien évidement particulièrement dangereux pour la santé, sans oublier le niveau de bruit élevé de l'air comprimé employé en extérieur sans protection pour les oreilles. Utiliser une cabine de s

Les cabines de soufflage Guyson permettent de souffler en toute sécurité, poussières, saletés, poudres, dépôts de carbone et débris dans une enceinte fermée. Si l'emploi de l'air comprimé pour se débarrasser des copeaux, de la poussière, de la saleté, des poudres ou encore des résidus huileux est monnaie courante, ce n'est pas néanmoins une opération anodine et sans danger. Les particules ou les copeaux peuvent être projetés à grande vitesse par l'air comprimé dans les yeux de l'opérateur ou de son voisin. L'air comprimé peut également causer des blessures s'il est utilisé proche de la peau comme pour nettoyer un vêtement poussiéreux ou par amusement. Mais il existe également des risques d'explosion si l'on souffle des poussières inflammables. Souffler des particules toxiques à l'air libre est bien évidement particulièrement dangereux pour la santé, sans oublier le niveau de bruit élevé de l'air comprimé employé en extérieur sans protection pour les oreilles. Utiliser une cabine de s

Les cabines de soufflage Guyson permettent de souffler en toute sécurité, poussières, saletés, poudres, dépôts de carbone et débris dans une enceinte fermée. Si l'emploi de l'air comprimé pour se débarrasser des copeaux, de la poussière, de la saleté, des poudres ou encore des résidus huileux est monnaie courante, ce n'est pas néanmoins une opération anodine et sans danger. Les particules ou les copeaux peuvent être projetés à grande vitesse par l'air comprimé dans les yeux de l'opérateur ou de son voisin. L'air comprimé peut également causer des blessures s'il est utilisé proche de la peau comme pour nettoyer un vêtement poussiéreux ou par amusement. Mais il existe également des risques d'explosion si l'on souffle des poussières inflammables. Souffler des particules toxiques à l'air libre est bien évidement particulièrement dangereux pour la santé, sans oublier le niveau de bruit élevé de l'air comprimé employé en extérieur sans protection pour les oreilles. Utiliser une cabine de s

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

Moule et filière d’extrusion : Nous utilisons de grandes fraiseuses conventionnelles, des centres d’usinage numérique CNC de différentes tailles, des machines de découpe linéaires, etc. Nous avons également un système de conception CAO / FAO / CAE pour perfectionner la conception des moules afin de réduire la durée de fabrication et assurer la qualité. Fort d’un parc machine de grande qualité, InnoProduct a pour objectif la qualité du produit fini tout en ayant à cœur la réduction des couts et des délais de fabrication. Equipements : • Presses à injecter de 10 à 300 tonnes pour fabrication de pièces plastique • Extrudeuses par filière • Presses à injection soufflage pour fabrication de contenants plastique • Thermoformeuses Contrôle : • Dimensionnel • Qualité • Packaging si besoin Matière : • ABS, PEHD, PP, PEBD, PC, PVC, PA, PS, PMMA, PAN, POM, etc • Plastique alimentaire, recyclable, transparent, écoresponsable.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

Avantage : Produit naturel et durable Il aide à établir une bonne isolation écologique tant en hiver qu’en été Très bon produit thermique et phonique Les compartiments sont isolés dans les moindres recoins La cellulose est traitée contre les moisissures, les insectes et le feu insufflation de compartiments fermés (toitures, planchers, cloisons ect...) Soufflage ouvert et arrosé idéal pour l'isolation des combles Avec la cellulose (isolation écologique) tout est possible en fonction de la mise en œuvre à lequel on se retrouve Exclus les ponts thermiques Pas de tassement Pose manuelle Fibre de bois, cellulose, liège, chanvre, paille, ect...