CYBERIMPEX

Le système mercure/hydrure MHS-15 est un accessoire manuel pour la détermination à haute sensibilité du mercure et des éléments formant des hydrures, tels que As, Se, Sb, Te, Bi et Sn, par spectroscopie d'absorption atomique de flamme (AA).L'absorption atomique mercure/hydrure (AA) est la technique préférée pour la détermination des traces de mercure et des éléments formant des hydrures métalliques. Le mercure/hydrure AA offre les meilleures limites de détection possibles, jusqu'à la gamme ng, tout en minimisant les investissements en capital et les coûts d'exploitation. La technique est simple, facile à manipuler, fiable et a fait ses preuves dans des dizaines de milliers de laboratoires dans le monde. Le système MHS-15 comprend un ensemble de réaction et un ensemble de cellule de quartz. L'analyseur est autonome et est placé à côté du compartiment d'échantillon du spectromètre AA. Il comprend un ballon de réaction, un réservoir pour l'agent réducteur et tous les composants

Fort de plus de 60 années d’expérience dans ce domaine, nous maîtrisons ce process et l’avons développé dans plusieurs domaines d’activités. Nous disposons de 13 presses avec des forces de fermeture allant de 40T jusque 320T. Nous transformons tous types de thermoplastiques partant des matières de base comme le PP en allant jusqu’au PEEK chargé en fibre de verre ou de carbone. Grâce à notre flexibilité, nous pouvons répondre à tous types de demandes partant de petites séries jusqu’aux process complètement automatisés mis au point en vue de répondre à des demandes plus importantes

Contrairement au procédé thermoplastique par injection, le matériau thermodurcissable nécessite d’être chauffé pour cuire et ainsi durcir.

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.