Machines et matériel pour l'industrie chimique - Import export

TCM – THOMAS CONSTRUCTIONS MÉCANIQUES réalise et certifie ses structures et ses équipements pour les zones catégorisées ATEX (Atmosphères Explosives). Nos équipes d'ingénieurs et de méthodologistes vous accompagnent pour la réalisation de structures, d'équipements et de machines destinés à être exploités en milieu ATEX. Nous réalisons les analyses de risque et les dossiers de certification ATEX. Nous délivrons les certifications Atex en en complément des certificats CE. Nos réalisations répondent strictement aux normes ATEX en vigeur et sont approuvées par des organismes accrédités. Installation développée spécifiquement pour éviter tout risque d'étincelle lié à l'accumulation d'électricité statique. Machine, structures et équipement reliés à la terre. Coffret électrique spécialement conçu pour être intégré en zone ATEX.

La cuillère avec spatule est disponible pour de multiples applications. Elle est équipée d’un côté d’une cuillère et, de l'autre, d’une spatule. Elle permet donc d'échantillonner et de traiter différents fluides, comme par ex. des poudres, granulés, pâtes ou des liquides. Côté cuillère, deux contenances sont proposées : 4 et 11 ml. Fabriquée en inox en une seule pièce, la cuillère avec spatule est exempte de tous bords, rainures ou fissures. Des résidus et des détergents ne peuvent donc pas se déposer, évitant ainsi des impuretés ou une contamination croisée. La cuillère avec spatule convient parfaitement à l’utilisation dans l’industrie chimique, pharmaceutique, agro-alimentaire et dans la filière cosmétique-parfums.

L’assurance qualité commence par le contrôle à la réception des marchandises ! L’échantillonnage toutes couches de produits en vrac n’est plus un problème avec le préleveur de poudres et de granulés PowderProof®. PowderProof® est la solution professionnelle éprouvée pour le prélèvement mobile de poudres et granulés. L'unité d'entraînement robuste permet de raccorder et de remplacer sans problème différentes cannes d'échantillonnage et spirales de transport. Ce concept modulable permet l'emploi de PowderProof® pour les granulés et poudres, dans des tonneaux, fûts, BigBags ou sacs. Des accessoires utiles tels des paniers à bouteilles, des sachets pour échantillons et des étiquettes d'obturation close-it permettent un prélèvement encore plus simple et sûr. PowderProof® avec pic pour installation horizontale, pour le prélèvement d'échantillons de sacs, avec pic pour installation verticale, pour le prélèvement de récipients ouverts tels que des fûts, tonneaux ou BigBags.

Cuillère pharma pour le prélèvement d’agents pulvérulents, de mélanges intermédiaires et de matières premières en pharmacie. Il convient pour cela d’utiliser des matériaux spéciaux ayant une excellente qualité de surface, afin d’éviter les contaminations croisées. PharmaSpoon remplit totalement cette condition. En acier inox V4A (1.4404), avec une surface haute brillance polie à la main (et non électropolie !). Les excellentes propriétés de la surface de PharmaSpoon offrent des avantages décisifs.

Cuillères d'échantillonnage pour le prélèvement de petites quantités d'échantillons. La forme spéciale de la cuillère permet d’atteindre le moindre recoin du fût et empêche l’échantillon de glisser de la cuillère.

L'adaptateur fileté en acier inoxydable 1.4301 (304) de haute qualité permet de visser une pompe, un robinet de vidange ou un autre raccord avec un filetage G 2" (filetage Whitworth) sur un récipient avec un filetage G 1 1/2". L'adaptateur de filetage s'adapte et compense ainsi les différentes formes de filetage. L'adaptateur de fût permet de réaliser un transvasement étanche aux liquides, un joint en ePTFE assure l'étanchéité du raccord de manière fiable. L'adaptateur fileté en acier inoxydable est conducteur d'électricité et hautement résistant aux produits chimiques. Il peut donc être utilisé pour le transvasement de solvants et d'autres liquides inflammables (p. ex. alcools, essence, diesel, etc.) ainsi que pour les bases et acides faibles.

La ligne de production intelligente pour Diesel fait référence à un système de fabrication avancé qui utilise l'automatisation, les technologies numériques et l'analyse de données pour optimiser le processus de production de DEF, tel que l'AdBlue®. Le DEF est une solution utilisée dans les systèmes de réduction catalytique sélective (SCR) des moteurs diesel pour réduire les émissions nocives d'oxyde d'azote (NOx).

Nous produisons des arbres creux bruts ou entièrement usinés pour les mixers : WNr 1.4536 GX2NiCrMoCu25-20

Nous produisons des tambours de décanteur bruts ou entièrement usinés : Acier martensitique : WNr 1.4317 GX4CrNi13-4 Acier inoxydable duplex : WNr 1.4470 GX2CrNiMo22-5-3

Nous fabriquons des composants de pompe bruts ou entièrement usinés : WNr 1.4027 GX20Cr14

Nous produisons des paliers, bruts ou entièrement usinés : WNr 1.4581 GX5CrNiMoNb19-11-2

Le mélangeur continu à socs fonctionne selon le principe du lit fluidisé introduit par Lödige dans la technologie de mélange. Les pales à socs sont disposées dans une configuration définie sur l'arbre de mélange logé dans un tambour horizontal et cylindrique. La vitesse et la forme de ces pales sont définies afin de créer un mouvement de mélange tri-dimensionnel. Ces pales de mélange permettent d'obtenir un retour constant du produit pendant son mélange et avant sa vidange. Le produit mélangé est ainsi constamment en mouvement de manière intensive et rapide. Le mélangeur continu garantit une excellente qualité de mélange avec un taux de remplissage compris entre 20 et 50 %. Si nécessaire, des couteaux rotatifs peuvent être utilisés en complément afin d'intensifier l'effet de mélange.

Les réacteurs Lödige DRUVATHERM® sont des réacteurs par charges. Les outils de mélange, disposés dans un tambour cylindrique équipé d'une enveloppe de chauffage/refroidissement, génèrent un mouvement tridimensionnel. Les réactants sont ainsi constamment en contact les uns avec les atures et se transforment efficacement en générant un rendement élevé. L'arbre principal de mélange tourne à haute vitesse et permet ainsi un contact fréquent des réactants non seulement entre eux, mais également avec la paroi chauffante ou refroidissante du tambour. C'est ainsi que sont réalisées les réactions, en phase homogène ou non-homogène, quelque soit la combinaison solide/liquide/gaz. La consistance du produit peut être liquide, pâteuse, en morceaux ou sous forme d'un produit s'écoulant facilement. L'utilisation de couteaux rotatifs à haute vitesse permet un mélange supplémentaire en dispersant les réactants.

Les réacteurs Lödige DRUVATHERM® sont des réacteurs par charges. Les outils de mélange, disposés dans un tambour cylindrique équipé d'une enveloppe de chauffage/refroidissement, génèrent un mouvement tridimensionnel. Les réactants sont ainsi constamment en contact les uns avec les atures et se transforment efficacement en générant un rendement élevé. L'arbre principal de mélange tourne à haute vitesse et permet ainsi un contact fréquent des réactants non seulement entre eux, mais également avec la paroi chauffante ou refroidissante du tambour. C'est ainsi que sont réalisées les réactions, en phase homogène ou non-homogène, quelque soit la combinaison solide/liquide/gaz. La consistance du produit peut être liquide, pâteuse, en morceaux ou sous forme d'un produit s'écoulant facilement. L'utilisation de couteaux rotatifs à haute vitesse permet un mélange supplémentaire en dispersant les réactants.

Le processor grand volume consiste en des réacteurs chauffés disposés horizontalement avec un arbre double (co- ou contrarotatif) qui permettent un mélange et un malaxage intensifs. Les processeurs grand volume Reasil et Reacom sont caractérisés par les avantages suivants: Très grands volumes Les viscosités les plus élevées (jusqu'à 15 000 Pas) et les solides peuvent être traités efficacement Traitement à faible cisaillement Des temps de séjour longs obtenus de manière économique Mélange, dévolatilisation, réaction et changement de phase (de thermofusible à solide) peuvent avoir lieu dans le même. Un système de dévolatilisation ou de réaction réussi est composé d’un processeur bien conçu intégré dans un système correctement étudié et réalisé. Buss-SMS-Canzler peut fournir le système complet, comprenant des services d'installation et de démarrage.

Les sécheurs Lödige à pales sont des sécheurs fonctionnant par charges et sous vide. L'arbre principal de mélange à vitesse variable peremt de s'adapter au process de manière optimale. Les outils de mélange disposés dans un tambour cylindrique équipé d'une enveloppe génèrent un mouvement tridimensionnel. Les particules sont ainsi en contact fréquent avec la paroi chauffante du tambour, ce qui réduit considérablement le temps de séchage tout en ménageant les produits thermosensibles. L'utilisation de couteaux rotatifs à haute vitesse - si nécessaire - permet de disperser le produit lors du passage de la phase agglomérée à la phase pulvérulente. La capacité de séchage s'en trouve augmentée et les gradients de température et d'humidité dans le produit supprimés. Les particules très fines transportées par les vapeurs organiques sont recueillies dans un filtre à nettoyage pneumatique situé sur le sécheur pour y être réintroduites.

Le Reactotherm est un processeur robuste avec un effet intensif de pétrissage et une bonne capacité d'autonettoyage. Il est utilisé pour le traitement thermique d'une grande variété de produits pâteux, visqueux et salissants. Il peut être utilisé en continu ou en batch. Le Reactotherm se compose d'une calandre cylindrique, horizontale et d'un rotor avec disques segmentés et barres de mélange. Des crochets mélangeurs stationnaires sont fixés à l'intérieur de la calandre. Le faible jeu entre les crochets mélangeurs, les disques segmentés et le rotor permet d'obtenir un effet de mélange et de malaxage élevé et des propriétés autonettoyantes du rotor. L'intérieur de la calandre est nettoyé par les barres de mélange. L'encrassement des surfaces d'échange de chaleur et la formation d'agglomérats sont ainsi évités. La double enveloppe, l'arbre du rotor et les disques peuvent être chauffés ou refroidis. Le transport du produit s'effectue par les barres de mélange légèrement inclinées.

Lors de la séparation thermique d'un mélange, un film mince est produit sur la paroi chauffée d'un évaporateur cylindrique ou conique. Le liquide d'alimentation passe d'abord dans un anneau de distribution situé sur le rotor. Une première distribution est faite à ce niveau. La couche uniforme formée à la périphérie est ensuite prise en charge par les pales du rotor qui étalent à leur tour le liquide sous la forme d'un film mince de min 0,5mm sur la surface de transfert de chaleur. Le concept de modèle d'écoulement dans l'évaporateur couche mince part du principe qu'une vague de proue se forme avant chaque pale du rotor. Le fluide venant de la vague de proue vient d'une zone fortement turbulente et se glisse dans l'espace entre la pale du rotor et la surface de chauffage, résultant en un transfert intense de chaleur et de masse. Cela se traduit par une bonne performance d'évaporation même avec des produits visqueux.

NEXT GENERATION TECHNOLOGY The Batt-TDS™ inducts powders dust-free under vacuum into a stream of liquid, thereby creating conditions for optimal dispersion of diverse components in a continuous sequence. Independent control of key parameters, including flow and shear rates, offers a wide process window in a single piece of equipment. A ‘swiss-army knife’ of process tools for battery slurry Dispersion of diverse materials is tailored according to their specific physical properties and topologies with the capability to produce high-solids slurries at high viscosities. Scalable and cost-efficient The Batt-TDS achieves high product quality in a fraction of the time required by conventional processes. Easily scalable across various battery chemistries, the Batt-TDS solution is suitable for production at current industrial levels and ready for tomorrow’s gigafactories. The platform offers a low cost of ownership with the highest productivity per square meter of factory space.

Le mélangeur à cisaillement de granulés est conçu pour le mélange et la granulation de poudres et de granulés pharmaceutiques ainsi que pour une grande variété de produits cosmétiques et alimentaires. Le mélangeur de granulés se compose d'un tambour cylindrique vertical dans lequel un outil de mélange à trois pales tourne très près du fond du tambour. Cette forme confère au produit un mouvement tourbillonnaire qui entraîne le produit horizontalement et verticalement. Un couteau rotatif entraîné séparément permet de désincruster, d'humidifier et de granuler le produit de manière uniforme. Le liquide est introduit directement dans la zone d'action du couteau rotatif par gravimétrie ou à l'aide d'une pompe, ce qui garantit une répartition uniforme du liquide. Le système de contrôle avec PC/PLC est conforme à la norme CFR-21-Part-11. L'interface utilisateur permet de contrôler facilement la machine en mode opérationnel et automatique pour les étapes de production et de nettoyage.

Référence : 006166 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES - Volume cuve (m3) : 1,5 à 3 - Diamètre hélice (mm) : 250 - Vitesse de rotation (tr/min) : 280 - Vitesse de flux (m/s) : 1,43 - Débit de pompage (m3/h) : 252 - Puissance absorbée / installée (kW) : 0,1 / 0,37 - Tension : 230/400 V . triphasé : 50 Hz . protection : IP 55 - Longueur d'arbre (mm) : 1500 - Embase carrée inox 250 x 250 x 8 pour fixation toit de cuve - Poids net / brut emballé (kg) : 20 / 35

Une gamme complète pour sécher tous types de produit

Réalisation d'installations mobiles ou fixes pour vos liquides : nous concevons des solutions sur mesure pour répondre à vos besoins de process liquides, qu'ils soient fluides ou très épais (polymères, résines...)

L'émulsionneur à turbine est un mélangeur de type coaxial et triple, adapté à l'homogénéisation et à l'émulsification stables. L'émulsionneur-malaxeur sous vide est spécialement conçu pour la fabrication des pommades et le traitement des cosmétiques.

Modèle DE-1300/1/3 Puissance : 1,5 Cv en 220 V ou 380 V Débit d’aspiration : 1300 m3/h Ø ventilateur : 330 mm (en métal) Ø Sacs : 1 sac – 500 x 500 mm Ø Filtres : 2 filtres – 500 x 600 mm Ø buse d’aspiration : 1 buse – 120 mm Niveau sonore : 85 dB Dimensions : 1600 x 563 x 750 mm Poids : 60 Kg

Modèle DE-100 Puissance : 1 Cv en 220 V Débit d’aspiration : 850 m3/h Ø ventilateur : 230 mm (en métal) Ø Sacs : 1 sac – 350 x 850 mm Ø Filtres : 2 filtres – 500 x 650 mm Ø buse d’aspiration : 1 buse – 100 mm Niveau sonore : 85 dB Dimensions : 800 x 370 x 1500 mm Poids : 30 Kg

Prismatech garantit une désinfection complète de votre système de production via le CIP (Système Nettoyage en Place ou NEP). Le CIP permet un nettoyage automatique des machines industrielles ; le contrôle automatique de la solution de nettoyage et des températures ne requiert pas la présence d’un technicien pour monitorer l’ensemble du processus. Les programmes des machines de lavage automatiques ou semi-automatiques sont développés en accord avec les guides internationaux de désinfection. Les développements technologiques et la recherche permettent à Prismatech d’assurer le maximum d’économies d’énergie possibles lors des différentes phases de lavage, dans le respect de l’environnement et des unités de production

Les siroperies sont un assemblage d’unités utilisées pour produire les boissons gazeuses non alcoolisées, les boissons non gazeuses ou le thé de manière industrielle. Elles consistent habituellement en un dissolveur de sucre, un pasteurisateur/stérilisateur, une machine de préparation des jus, un premix et une unité de nettoyage en place (NEP). Il existe de nombreuses variantes sur cette composition. Prismatech peut conseiller et aider les clients à choisir la meilleure configuration de salle de production de sirop. Nos salles de production de sirop sont organisées de façon à garantir la plus grande qualité, fiabilité et simplicité d’utilisation, tout en réduisant en même temps le gaspillage des ressources. Avec une attention constante portée sur la recherche et développement, Prismatech s’assure que ses machines sont équipées des dernières technologies et hautement performantes.

Les siroperies sont un assemblage d’unités utilisées pour produire les boissons gazeuses non alcoolisées, les boissons non gazeuses ou le thé de manière industrielle. Elles consistent habituellement en un dissolveur de sucre, un pasteurisateur/stérilisateur, une machine de préparation des jus, un premix et une unité de nettoyage en place (NEP). Il existe de nombreuses variantes sur cette composition. Prismatech peut conseiller et aider les clients à choisir la meilleure configuration de salle de production de sirop. Nos salles de production de sirop sont organisées de façon à garantir la plus grande qualité, fiabilité et simplicité d’utilisation, tout en réduisant en même temps le gaspillage des ressources. Avec une attention constante portée sur la recherche et développement, Prismatech s’assure que ses machines sont équipées des dernières technologies et hautement performantes.