Granulés de plastique - Import export

La station de convoyage peut être utilisé avec une grande sélection de tailles de soufflantes pour les applications de convoyage central les plus diverses. La soufflante à courant triphasé est silencieuse et n'exige aucun entretien. La livraison de la station comprend un filtre de protection de la soufflante ou, au choix, un filtre cyclone à poussière avec collecteur. La commande intégrée VAC swift control dotée d'un écran en couleur de 7 pouces permet la commande de jusqu'à 8 convoyeurs METRO swift HOS et de jusqu'à 8 vannes de purge.

Le METRO G est le convoyeur le plus complet et le plus flexible sur le marché. Il combine le meilleur de deux séries de convoyeurs établis : colortronic et motan. En étant modulaire, le METRO G vous offre une solution spécialement adaptée à vos besoins, peu importe si ceux-ci son simples ou très complexes.

Les unités de transport METRO SG HOS permettent aux entreprises de transformation des matières plastiques d'automatiser à moindres frais et de manière efficace des domaines importants de leurs processus de production. La gestion globale des processus est ainsi sensiblement améliorée. Les granulés en matière plastique ou les produits moulus sont transportés de manière rapide et propre dans les trémies de la machine, les trémies de séchoir et autres réservoirs de stockage et peuvent être dirigés de manière conforme aux besoins à la machine. Une perte de produit est ainsi exclue et le poste de travail reste propre et sûr.

Avec les convoyeurs monophasés METRO, les entreprises de transformation des matières plastiques peuvent automatiser des domaines importants du processus de production à moindre frais et de manière efficace. La gestion complète du processus est ainsi considérablement améliorée. Le granulé en matière plastique est transporté de manière rapide et propre dans les trémies de la machine, les trémies de séchoir et autres réservoirs de stockage et peut être dirigé de manière conforme aux besoins à la machine. Le convoyeur est équipé d'une propre commande. Les besoins en produit sont reconnus de manière autonome par le convoyeur qui commence alors de lui-même à transporter le produit. Des interruptions coûteuses de la production en raison de machines tournant à vide sont ainsi empêchées et des pertes de produits sont exclues. Le poste de travail reste propre et sû. Les METRO SG HES sont conçus pour des débits allant de 15 à 200 kg/h.

Les convoyeurs METRO swift HOS permettent le convoyage économique et efficace du matériau. Cela améliore l'ensemble de la gestion du processus de votre installation. Les granulés de plastique sont convoyés rapidement et proprement dans les doseurs, les trémies des machines, les trémies de séchage ou d'autres réservoirs et ils sont amenés à la machine en fonction des besoins. La perte de matériau est ainsi exclue et le poste de travail reste propre et sûr.

Ces stations sont livrées avec un ventilateur triphasé silencieux sans maintenance, un filtre à poussière cyclone avec bac récupérateur et une commande par programme enregistré. Cette dernière peut piloter jusqu'à 8 convoyeurs METRO SG HOS, 8 vannes mélangeuses et 4 clapets d'aspiration de vide.

Equipé de tambour magnétique à aimants permanents Ø 200, 315, 400, 500 ou 630, cet appareil assure l’élimination AUTOMATIQUE et CONTINUE des particules ferromagnétiques polluant les produits en vrac : granulés, poudres, pulvérulents, etc. Agro-Alimentaire : sucre en poudre, fèves de cacao, céréales. Industrie du Bois : plaquettes, copeaux. Recyclage : fonderies (séparation sable/grenaille), verre, ordures ménagères (séparation boîtes alu, boîtes acier). Divers : ciments, plâtre, chaux, laitiers, chimie (carbone black), granulés plastiques.

Les magnécônes capturent en continu des particules ferreuses pour les produits en vrac transportés dans des tuyauteries… épuration ferro-magnétique des produits agro-alimentaire (céréales, farines…), issus de l’industrie du bois (copeaux, sciure…), de l’industrie de la chimie (poudre, pulvérulents…) et de l’industrie du plastique (granulés…). qualité des produits pour la protection des utilisateurs. protection des installations (pompe, broyeur…). Les séparateurs à cône magnétique offrent une protection presque à 100 % de votre installation contre les dégâts causés par des corps étrangers métalliques. Les séparateurs à cône magnétique existent aussi bien en exécution permanente, qu’en exécution électro-magnétique. Ils sont identiques en ce qui concerne leur encombrement extérieur. Avec la version électro-magnétique, la démagnétisation peut être automatisée. Le corps de l’aimant ainsi que le cône situé sur le noyau magnétique sont en Inox à haute résistance à l’usure. Une dispersion

- Pour porter rapidement granulés, sable ou autres substances de déneigement sur les zones critiques, à l'intérieur des locaux comme à l'extérieur - Répartition du poids optimisée pour des manœuvres sans efforts - Couvercle de protection légèrement en pente pour l'écoulement de l'eau - Roulement facile, grande poignée confortable - Résistant aux intempéries - Facile à nettoyer - Entièrement recyclable - Dimensions extérieures L x P x H (mm): 700 x 670 x 1145 - Quantité de remplissage maximale : 60 litres - En polyéthylène (PE) écologique, haute résistance chimique

Les éléments de manœuvre détectables par métal sont fabriqués à partir de granulés de plastique conformes UE10/2011 et FDA. Grâce à des additifs spéciaux contenus dans les granulés de plastique, les détecteurs de métaux (technologie à induction) peuvent détecter des particules aussi petites que des fragments de plastique de 0,027 cm³ (3x3x3 mm). Les fragments de plastique des éléments de manœuvre détectables par métal peuvent ainsi être identifiés dans les secteurs sensibles tels que la transformation alimentaire, ce qui permet de réduire considérablement le risque d'arrêts de production et de réclamations. Matière : Thermoplastique (polyamide renforcé de fibre de verre), détectable par métal, conforme UE10/2011 et FDA. Composants en inox 1.4404. Finition : Thermoplastique gris foncé RAL 7021. Composants en inox poli. Nota : L'additif détectable par métal peut entraîner des variations partielles de la couleur de la surface plastique.

Les éléments de manœuvre détectables visuellement sont fabriqués à partir de granulés de plastique teintés en bleu, conformes UE10/2011 et FDA. Cette couleur assure un contraste visuel entre l'élément de manœuvre et les autres fluides et matériaux. Les fragments de plastique des éléments de manœuvre détectables visuellement peuvent ainsi être identifiés dans les secteurs sensibles tels que la transformation alimentaire, ce qui permet de réduire considérablement le risque d'arrêts de production et de réclamations. Matière : Thermoplastique (polyamide renforcé de fibre de verre), détectable visuellement, conforme UE10/2011 et FDA. Composants en inox 1.4404. Finition : Thermoplastique bleu outremer RAL 5002. Composants en inox poli. Avantages : détectable visuellement. Bleu outremer RAL 5002. Matériaux de qualité alimentaire. Indication de dessin : Forme K : douille taraudée Forme L : avec filetage Plage de température : -20 °C jusqu’à +100 °C.

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.

La fabrication de pièces par injection plastique constitue le cœur de métier de l’entreprise PROCESS. Nos savoir-faire et notre parc de machines (presses à injection et à bi-injection, moyens d’assemblage plastique…) nous permettent de concevoir et produire en série tout type de pièce plastique (petites et grandes dimensions, bi-matière…), quel que soit votre secteur d’activité : médical, automobile, bâtiment, ferroviaire, agricole, etc. Les principes du moulage par injection plastique L’injection plastique ou moulage par injection est une technique utilisée en plasturgie pour la mise en forme de matériaux thermoplastiques. Ces derniers se présentent sous la forme de granulés plastiques dont la propriété est de fondre sous l’action de la chaleur puis de retrouver leur dureté en refroidissant...

Les élévateurs à godets se retrouvent dans l'industrie des engrais, des granulés plastiques, des minéraux, de la chaux, ciments, plâtres, ..., pour des élévations jusqu’à 50 m. Application environnement & recyclage combustibles minéraux, engrais, chimie minérale alimentaire, pharmacie, chimie fine métaux Avantages Remplissage optimum des godets, Débits de convoyage important, Transport produits difficiles, Contrôle de déviation des sangles, Conception faible en encombrement. Actualités Plan du site Conditions générales Inscription à la newsletter Restez informés des dernières nouveautés !

Tag3d est une entreprise Française qui fabrique le filament Natural PLA en bobine de 500 G et 1 1Kg.Nous commercialisons uniquement les bobines en diamètre 1.75 mm, ce filament s'imprime avec toutes les imprimantes 3D FDM.

Les séchoirs à air chaud LUXOR HD de motan permettent de parfaitement conditionner les granulés en plastique légèrement hygroscopiques pour le processus de transformation et d’éliminer l’humidité de surface. La matière préchauffée permet de réduire les besoins en énergie et de garder le contrôle des paramètres de production décisifs. La série des LUXOR HD entièrement isolés couvre une plage de performance comprise entre 7 et 1 100 kg/h. Les séchoirs peuvent être montés directement sur l’orifice d’admission de la machine de transformation (jusqu’à 150 l) ou sur un châssis, à côté de la machine

Lors du traitement de matières plastiques technologiques, le séchage efficace et optimal de la matière est une étape décisive pour l'obtention d'une qualité de matière parfaite. La série de séchoirs à air comprimé LUXOR CA A à technologie d'économie d'énergie ETA-process® et ETA plus® a été spécialement développée pour le séchage de granulés en matière plastique avec un rendement maximal de 20 kg/h. Les séchoirs peuvent être installés directement sur la machine de transformation ou sur un support mobile.

Les séchoirs COMPACT swift sont d'usage polyvalent et flexibles. Ils offrent une solution intégrée qui conjugue le séchage et le convoyage de la matière primaire dans une seule unité. Les séchoirs sont disponibles en deux versions et équipés respectivement d'un séchoir avec une taille de 80 ou 150 litres et avec jusqu'à deux convoyeurs avec une capacité de 4 litres chacun. Le séchoir COMPACT swift A est doté de fonctions étendues comme commande du point de rosée et fonction de convoyage par air sec avec purge. Grâce à un écran tactile en couleur de 7 pouces en 16 langues, toutes les fonctions de convoyage et de séchage peuvent être commandées et surveillées de façon conviviale.

Les systèmes de séchage de la série LUXOR A équipées de la technologie de séchage énergétiquement efficace ETAprocess® et ETA plus® ont été spécialement développés pour les différentes applications de transformation. Ils sont équipés de cartouches à tamis moléculaire stationnaires avec des processus de séchage et de régénération séparés, qui engendrent un point de rosée bas constant permanent. La série LUXOR A comporté dix modèles avec un débit d’air sec entre 80 et 2400 m³/h. Chaque séchoir en système nommé « advanced » peut être combiné de manière flexible avec toutes les trémies de séchage LUXORBIN A d’un volume entre 15 et 2 400 litres. En plus, motan offre une série de très grandes trémies de séchage d’un volume entre 3 000 et 13 000 litres. Ceux-ci sont disponibles avec un chauffage au gaz. Toutes les trémies de séchage en système motan sont de série en acier inox, complètement isolées et disposent d’un chauffage individuel et d’un thermorégulateur

Le modèle LUXOR EM A ainsi que le modèle LUXOR EM A avec technologie économe en énergie ETA plus® disponible à titre optionnel ont été spécialement développés pour convoyer de l’air avec un point de rosée bas constant vers une trémie de séchage, tout en diminuant parallèlement la consommation d’énergie. Le LUXOR E A peut être intégré dans des installations de convoyage déjà existantes ou être équipé avec un convoyeur isolé. Le LUXOR EM A est une solution spécifique pour les installations. Il est équipé d’un système de convoyage par air sec intégré pouvant alimenter jusqu’à deux machines de transformation et une trémie de séchage. Les deux séchoirs sont disponibles avec chaque fois une trémie de séchage de 60, 100 et 150 litres. La commande LUXORnet utilise une technologie BUS moderne et flexible. Le générateur d’air sec et la trémie de séchoir sont commandés au moyen d’un écran tactile couleur.

Les systèmes de séchage de la série LUXOR S travaillent de manière hautement efficace tout en exigeant très peu d’entretien. La possibilité de connecter plusieurs trémies de séchage à un générateur d’air sec offre à nos clients une flexibilité maximale et une production sans interruption. Ainsi, on peut continuer à sécher tout en procédant au changement de matière d’une autre trémie. Ainsi aucun temps de production précieux n’est perdu. La série compacte LUXOR S comporte cinq modèles avec une capacité de séchage entre 40 et 160 m³/h. Chaque générateur d’air sec peut de manière flexible être combiné avec des trémies de séchage de tailles différentes (de 15 à 600 litres).

Lors de la transformation de plastiques techniques, le séchage efficace et optimal de la matière joue un rôle décisif si l’on veut obtenir une qualité irréprochable. Avec ses séchoirs à air comprimé entièrement isolés LUXOR CA S, motan propose une solution économique pour sécher efficacement et économiquement tous les granulés en plastique avec un débit pouvant atteindre 25 kg/h. Les séchoirs peuvent être installés directement sur la machine de transformation ou sur un châssis mobile.

Les presses d’injection pour les petites pièces et les pièces microscopiques doivent relever un grand défi : sécher la quantité de matière exacte pour le processus de production. Dans des conditions de production extrêmement critiques, ces débits plus petits peuvent causer des problèmes sérieux. C’est pourquoi il est important d’adapter le séchage à la taille de la presse d’injection. Les micro-séchoirs à air comprimé LUXOR CA S de la série 0,75 à 5 ont été spécialement conçus pour les faibles débits de matière. La série comporte une ligne de séchoirs de taille correcte, de sorte que la presse d’injection respecte les petites tolérances sans causer des chutes ou des contaminations. Ces petits séchoirs utilisent l’air comprimé préséché du client qui est détendue sur la pression atmosphérique. Ainsi de l’air de processus sec avec un point de rosée très bas est engendré. Celui-ci est ensuite chauffé à la température de séchage nécessaire. Un déshydratant n’est pas requis.

Les séparateurs de métaux de motan peuvent être intégrés dans chaque étape du processus de fabrication et être utilisés pour différentes applications. Dans l’industrie des plastiques, ils servent à protéger les machines, les outils et les produits finaux.

ULTRABLEND médical est un système de dosage et de mélange gravimétrique pour les granulés en plastique, les additifs et les matières broyées. Il a été spécialement mis au point pour les applications dans le domaine de la technique médicale et pharmaceutique. Grâce à la précision de dosage élevée et constante de l'ULTRABLEND, on peut diminuer le taux d'additifs jusqu'à la limite inférieure sans pour autant faire de compromis sur la qualité, mais en faisant des économies au niveau de la matière produit et des coûts. ULTRABLEND est également indiqué pour le dosage de quantité minimales directement sur les presses d'injection ou les petites extrudeuses. Tous les composants sont dosés les uns après les autres en fonction de leur poids et de leur recette de fabrication et arrivent ensuite dans la chambre de mélange pour y être mélangés de manière homogène.

Le GRAVICOLOR mélange et dose jusqu'à six produits de manière exacte et avec la plus grande précision de recette. Ce doseur et mélangeur gravimétrique modulaire a été spécialement mis au point pour le moulage par injection, le moulage par soufflage et l'extrusion avec des débits allant jusqu'à 2 200 kg/h. Indépendamment des recettes de fabrication, des matières ou de l'environnement d'utilisation, l'IntelliBlend analyse toutes les données de processus et atteint à tout moment le meilleur point de fonctionnement par auto-optimisation. Une fidélité maximale aux recettes se traduit par une qualité de produit toujours constante. La série d'appareils GRAVICOLOR fait partie intégrante de la gamme de produits motan pour le maniement et le traitement de granulés de plastique. La construction solide et l'excellente ingénierie garantissent un rendement et une fiabilité optimaux des appareils.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.