Granulés de plastique - Import export

Equipé de tambour magnétique à aimants permanents Ø 200, 315, 400, 500 ou 630, cet appareil assure l’élimination AUTOMATIQUE et CONTINUE des particules ferromagnétiques polluant les produits en vrac : granulés, poudres, pulvérulents, etc. Agro-Alimentaire : sucre en poudre, fèves de cacao, céréales. Industrie du Bois : plaquettes, copeaux. Recyclage : fonderies (séparation sable/grenaille), verre, ordures ménagères (séparation boîtes alu, boîtes acier). Divers : ciments, plâtre, chaux, laitiers, chimie (carbone black), granulés plastiques.

Les magnécônes capturent en continu des particules ferreuses pour les produits en vrac transportés dans des tuyauteries… épuration ferro-magnétique des produits agro-alimentaire (céréales, farines…), issus de l’industrie du bois (copeaux, sciure…), de l’industrie de la chimie (poudre, pulvérulents…) et de l’industrie du plastique (granulés…). qualité des produits pour la protection des utilisateurs. protection des installations (pompe, broyeur…). Les séparateurs à cône magnétique offrent une protection presque à 100 % de votre installation contre les dégâts causés par des corps étrangers métalliques. Les séparateurs à cône magnétique existent aussi bien en exécution permanente, qu’en exécution électro-magnétique. Ils sont identiques en ce qui concerne leur encombrement extérieur. Avec la version électro-magnétique, la démagnétisation peut être automatisée. Le corps de l’aimant ainsi que le cône situé sur le noyau magnétique sont en Inox à haute résistance à l’usure. Une dispersion

- Pour porter rapidement granulés, sable ou autres substances de déneigement sur les zones critiques, à l'intérieur des locaux comme à l'extérieur - Répartition du poids optimisée pour des manœuvres sans efforts - Couvercle de protection légèrement en pente pour l'écoulement de l'eau - Roulement facile, grande poignée confortable - Résistant aux intempéries - Facile à nettoyer - Entièrement recyclable - Dimensions extérieures L x P x H (mm): 700 x 670 x 1145 - Quantité de remplissage maximale : 60 litres - En polyéthylène (PE) écologique, haute résistance chimique

Les éléments de manœuvre détectables par métal sont fabriqués à partir de granulés de plastique conformes UE10/2011 et FDA. Grâce à des additifs spéciaux contenus dans les granulés de plastique, les détecteurs de métaux (technologie à induction) peuvent détecter des particules aussi petites que des fragments de plastique de 0,027 cm³ (3x3x3 mm). Les fragments de plastique des éléments de manœuvre détectables par métal peuvent ainsi être identifiés dans les secteurs sensibles tels que la transformation alimentaire, ce qui permet de réduire considérablement le risque d'arrêts de production et de réclamations. Matière : Thermoplastique (polyamide renforcé de fibre de verre), détectable par métal, conforme UE10/2011 et FDA. Composants en inox 1.4404. Finition : Thermoplastique gris foncé RAL 7021. Composants en inox poli. Nota : L'additif détectable par métal peut entraîner des variations partielles de la couleur de la surface plastique.

Les éléments de manœuvre détectables visuellement sont fabriqués à partir de granulés de plastique teintés en bleu, conformes UE10/2011 et FDA. Cette couleur assure un contraste visuel entre l'élément de manœuvre et les autres fluides et matériaux. Les fragments de plastique des éléments de manœuvre détectables visuellement peuvent ainsi être identifiés dans les secteurs sensibles tels que la transformation alimentaire, ce qui permet de réduire considérablement le risque d'arrêts de production et de réclamations. Matière : Thermoplastique (polyamide renforcé de fibre de verre), détectable visuellement, conforme UE10/2011 et FDA. Composants en inox 1.4404. Finition : Thermoplastique bleu outremer RAL 5002. Composants en inox poli. Avantages : détectable visuellement. Bleu outremer RAL 5002. Matériaux de qualité alimentaire. Indication de dessin : Forme K : douille taraudée Forme L : avec filetage Plage de température : -20 °C jusqu’à +100 °C.

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.

La fabrication de pièces par injection plastique constitue le cœur de métier de l’entreprise PROCESS. Nos savoir-faire et notre parc de machines (presses à injection et à bi-injection, moyens d’assemblage plastique…) nous permettent de concevoir et produire en série tout type de pièce plastique (petites et grandes dimensions, bi-matière…), quel que soit votre secteur d’activité : médical, automobile, bâtiment, ferroviaire, agricole, etc. Les principes du moulage par injection plastique L’injection plastique ou moulage par injection est une technique utilisée en plasturgie pour la mise en forme de matériaux thermoplastiques. Ces derniers se présentent sous la forme de granulés plastiques dont la propriété est de fondre sous l’action de la chaleur puis de retrouver leur dureté en refroidissant...

Tag3d est une entreprise Française qui fabrique le filament Natural PLA en bobine de 500 G et 1 1Kg.Nous commercialisons uniquement les bobines en diamètre 1.75 mm, ce filament s'imprime avec toutes les imprimantes 3D FDM.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

ManuLine propose des stations de remplissage économiques, modulables et sur-mesure pour répondre aux besoins des professionnels de divers secteurs tels que l'agroalimentaire, le pharmaceutique, le mécanique, le chimique, le textile, etc. L'entreprise est à l'écoute de ses clients pour leur offrir la solution idéale pour leur utilisation. La station de remplissage Big Bag est conçue pour faciliter et sécuriser le remplissage des sacs Big Bag avec divers matériaux tels que le sable, les graviers, les céréales, les granulés plastiques, etc. La construction de la station est robuste et emboîtable, permettant un montage et un démontage facile et rapide lors du chargement du sac Big Bag. La station de remplissage offre deux configurations possibles, soit en posant le contenant souple sur une palette en dessous de la trémie, soit en suspendant le sac Big Bag dans un support Manubag placé sous la trémie.

ManuLine conçoit des solutions de vidange de conteneurs souples (Big Bag, G.R.V.S) rapides et sécurisées, permettant de prévenir les pertes de matière. La station pour la vidange de Big Bag équipée d'une vanne guillotine industrielle est spécialement conçue pour les produits à granulométrie élevée, tels que les granulés plastiques ou les gravats, qui peuvent être écrasés ou coupés lors de la manipulation de la vanne. Cette station pour la vidange de Big Bag n'a pas pour fonction de réguler précisément le flux de produit pendant la vidange, et est plutôt recommandée pour une vidange totale du sac. Les dimensions, les types de vannes, les accessoires et autres caractéristiques des stations de vidange de Big Bag de ManuLine sont entièrement modulables. Le montage et le démontage des stations sont simples, rapides et sûrs grâce au système de gerbage par coupelle. Pour les utilisateurs du secteur alimentaire, ManuLine propose également des stations de vidange de Big Bag en acier inoxydable.

Granulateurs pour production & recyclage du plastique