ULTRAChecker

Les arrêts de production sont une menace constante pour vos machines. C’est un fait : toutes les machines peuvent connaître des défaillances. Vous avez besoin d’une solution qui vous aide à prévoir ces défaillances à un stade précoce. Programmez vos tâches de maintenance quand vous le souhaitez. SDT vous aide à reprendre le contrôle de vos outils de production. Qu’il s’agisse de défaillances des équipements, d’arrêts de production non planifiés ou de coûteuses réparations de dernière minute, vous avez besoin d’un instrument de mesure qui vous aide à optimiser la disponibilité de vos machines, à réduire les coûts de maintenance et de consommations énergétiques et à conserver la maîtrise de vos outils de production. Le détecteur ultrasonore SDT270 vous donne un meilleur aperçu de l’état de santé de votre outil de production.

Détectez, suivez les tendances et analysez l'état de l'équipement en visualisant le signal temporel et le spectre des ultrasons et des vibrations directement sur le SDT340. Un équipement fiable délivre sa valeur technique au moment où il est le plus utile. Et bien que la responsabilité de la fiabilité incombe à tout le monde, c'est l'équipe de maintenance qui est la première à être sollicitée lorsque les choses tournent mal. C'est pourquoi le SDT340 relie la maintenance à la fiabilité d'une manière que nous n'aurions jamais imaginée. Gérez les résultats et organisez votre stratégie de maintenance conditionnelle en les téléchargeant dans le logiciel Ultranalysis® Suite 3 (UAS3). Contrôlez toute combinaison d'équipements et de tâches grâce à sa flexibilité. Le SDT340 permet aux inspecteurs de rester connectés à leurs équipements. Les vues temporelles et spectrales en direct permettent aux inspecteurs d'effectuer des diagnostics et des analyses sur le terrain.

Les éléments non rotatifs d’une machine bénéficient rarement de la surveillance conditionnelle dont ils auraient besoin. Les systèmes hydrauliques constituent pour l’industrie une autre façon de convertir l’énergie électrique en énergie mécanique. Une pompe, entrainée en général par un moteur électrique, fait circuler un fluide hydraulique à travers un circuit. Le circuit est en général constitué d’un réservoir contenant le fluide hydraulique, de conduites sous haute pression qui transportent le fluide, de vannes de commande qui garantissent que le fluide est acheminé là où on en a besoin, de soupapes de sûreté et de vérins pour produire de l’énergie mécanique. La pompe et le moteur font l’objet de toutes les attentions, tandis que les autres composants hydrauliques du circuit ne sont pas surveillés et ne sont changés que lors d’une casse.

Détectez les fuites d’air. Réduisez votre consommation d’énergie. Optimisez la disponibilité de vos machines. L’air comprimé est la ressource la plus polyvalente, et donc la plus largement utilisée dans l’industrie. En utilisant la pression atmosphérique pour transférer l’énergie lors des procédés industriels, l’air comprimé peut servir à faire fonctionner les outils pneumatiques comme les forets et les marteaux, les vérins pneumatiques hydrauliques pour l’automatisation des procédés de fabrication, etc. L’air comprimé est également utilisé pour faire fonctionner les freins pneumatiques des flottes mobiles et des trains. Son utilisation est si courante dans l’industrie, qu’il est souvent qualifié de quatrième source d’énergie après l’électricité, l’eau et le gaz. Sur les quatre, c’est l’air comprimé qui consomme le plus d’énergie. Son utilisation est si courante dans l’industrie, qu’il est souvent qualifié de quatrième source d’énergie après l’électricité, l’eau et le gaz.