Rhéologie simulation d'injection plastique
Descriptif
La capacité à produire des pièces conformes le plus rapidement possible est un réel défi de la plasturgie. Afin de pouvoir au mieux accompagner ses clients, ACPM a décidé d’utiliser un logiciel de rhéologie précis et spécialement conçu pour la simulation d’injection plastique : CADMOULD. La rhéologie est la science qui étudie l’écoulement de la matière. Appliquée à la plasturgie, elle permet de simuler la réaction des polymères dans leurs outillages lors de leurs processus de transformation. Les études rhéologiques, accompagnées de l’expertise d’ACPM, permettent entre autres : D’envisager différents matériaux ; D’imaginer de nouvelles géométries ; De placer au mieux les points d’injection ; D’optimiser, en amont des essais, le processus de transformation ; D’éviter des défauts pièces ; D’évaluer les contre-déformées de l’outillage.
- Moulage de matières plastiques
- rhéologie
- injection plastique
- logiciel de rhéologie
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Le moulage de matériaux thermodurcissables est un procédé permettant de fabriquer des pièces généralement de fortes épaisseurs par compression de la matière première (fluide) dans un moule chauffé. Le matériau utilisé ne peut être mis en œuvre qu’une seule fois, le procédé est irréversible après réticullation de la matière.
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France
Contrairement au procédé thermoplastique par injection, le matériau thermodurcissable nécessite d’être chauffé pour cuire et ainsi durcir.
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France
Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.