Changeur de filtre continu Kolcor

Fort de plus de 60 années d’expérience dans ce domaine, nous maîtrisons ce process et l’avons développé dans plusieurs domaines d’activités. Nous disposons de 13 presses avec des forces de fermeture allant de 40T jusque 320T. Nous transformons tous types de thermoplastiques partant des matières de base comme le PP en allant jusqu’au PEEK chargé en fibre de verre ou de carbone. Grâce à notre flexibilité, nous pouvons répondre à tous types de demandes partant de petites séries jusqu’aux process complètement automatisés mis au point en vue de répondre à des demandes plus importantes

« Nous travaillons avec LC lingua depuis sa création. Nous sommes une filiale rattachée à un groupe international dans le secteur de la chimie et du plastique et nos traductions, parfois en 10 langues, vont du communiqué de presse à une brochure de 36 pages - d’un texte très technique à une annonce publicitaire. LC Lingua a toujours été un partenaire de choix, sérieux et dont les traducteurs sont très professionnels. Nos contacts à l’étranger ont toujours reconnu en vérifiant les traductions, un travail sans quasi aucune correction à apporter. De +, LC Lingua peut travailler sur des documents dont les langues sont moins « standards », comme le russe, le polonais, le néerlandais etc. » L.H, matériaux de synthèse

Le polyétheréthercétone (PEEK) est un thermoplastique d'ingénierie unique, semi-cristallin et performant à haute température. Cet excellent matériau convient à un large éventail d'applications où les propriétés thermiques, chimiques et de combustion sont essentielles aux performances. La capacité du PEEK à conserver ses propriétés de flexion et de traction à des températures très élevées – supérieures à 250 °C (482 °F) – est d'une importance considérable à cet égard. L'ajout de renforts mécaniques en fibre de verre ou de carbone améliore les propriétés et thermiques du matériau PEEK de base. En raison de sa robustesse, le PEEK est utilisé pour fabriquer des articles destinés à des applications exigeantes, notamment : roulements, pièces de piston, pompes, colonnes de chromatographie liquide à haute performance, plaques de soupapes de compresseur et isolations de câbles électriques. C'est l'un des plastiques rares compatibles avec les applications sous ultravide.

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.